力源数控： 以“智”聚力助推企业“登高”

　　机械手左右摆动，毛坯料在几个加工中心间依次流转，没一会儿，一件精美的加工件就“新鲜出炉”。再仔细观察，加工中心4台设备，外加中心外两台，一共6台机器，仅一名工人在负责。这是10月24日，记者走进安徽力源数控刃模具制造有限公司（以下简称“力源数控”）看到的场景。

　　一个人能管6台机器，源于数字化提升。位于博望区的力源数控成立于2003年，集国家高新技术企业、国家知识产权示范企业、中国重点骨干模具企业、安徽省认定专精特新企业、安徽省创新型企业试点工作单位等众多荣誉于一身。

　　然而，历经近20年的发展，2021年，企业在管理上还是稍显“跟不上趟”。“交货期快到了，但该批订单的产品不知道在哪；顾客反映产品和订单有点出入，但这批产品是谁生产的，什么时候生产出来的，溯源溯不到。”力源数控党支部书记、副总经理张先进说，再加上人力成本的升高，技术工人一人难求日趋严重，公司管理层意识到，转型升级势在必行。

　　2022年初，作为实施数字化转型工作的前期准备，力源数控导入“精益管理”模式，通过对生产要素、管理要素等资源环境的优化组合，完成了旨在最大程度减少浪费、提高效益的工作布局。

　　接着，2022年10月，力源着手面向企业车间的生产信息化管理进行系统的布局。

　　“具体来说，通过四个方向的努力，布局企业数字化转型。”张先进说，首先，通过智能制造项目搭建车间的人机料法环测的数据采集和监控平台，实现相关业务部门的数据协同，提高整个生产效率；其次是通过数据的实时采集，构建车间实时数据分析的可视化报表和看板，为企业管理层合理分配制造资源提供依据，以对市场需求的变化做出快速响应；三是通过对每批产品每个生产环节的数据采集，实现产品质量的全过程溯源；四是通过对生产过程关键节点的管控，快速识别慢流转产品潜在的滞留风险，减少不良品的产生，提高产品的整体质量。

　　在力源数控信息中心，记者看到，几乎占据整面墙的电子大屏，正实时显示各个车间生产情况。“比如在‘每小时生产效率趋势’这个模块，可以看到每个时间段生产流转情况，例如第八个时间段，同时正在生产524个生产件，如果急速降低到400、300或者更低时，那就说明某个程序出了问题，车间主任就会立即作出相应处理。”力源数控副总经理张一帆指着大屏介绍道。

　　据了解，截至今年10月，力源数控已投入355万元进行数字化改造。定制化设计的MES系统，借助5G工业互联网传输平台，实现了生产调度、工料库存、质量管理、设备运行等过程的可视化，以及过程检验、工艺流转、设备运行、人员分配等全流程的溯源，让一人多机的操控模式成为可能。

　　数字化转型两年，力源数控也收获了累累硕果。“交货期缩短、呆滞货品减少、设备自动化率和机床利用率提高、员工生产任务清晰、工艺流转无盲区、产品在流线%，集成以上因素，促成了企业管理成本和能源成本的下降。”张先进说，实施数字化转型以来，企业年人均工业产值从23.29万元提高到了36.36万元，管理成本同比下降22.06%。